一、热固性塑料可用来填补热塑性塑料和金属制件之间的不足
（1）在20世纪60年代以前，热固性塑料制件一直是用压缩和压柱方法成型。其工艺周期长、生产效率低、劳动强度大、模具易损坏、成本较高。
（2）进入20世纪60年代后，热固性塑料注射成型得到迅速发展，压缩成型工艺在欧、美、日等已逐渐被注射工艺所取代。日本在这方面成绩显著，目前85%以上的热固性塑料制件都是以注射成型方法获得的。
（3）中国虽然自20世纪70年代就开始推广热固性塑料注射成型工艺，但发展缓慢，目前只有3%——4%的热固性塑料制件采用了注射成型方法。
（4）20世纪80年代国外又在注压工艺上进一步发展为无流道注压成型工艺。1982年美国的Durez塑料公司已获得四项无流道注压工艺的专利。
二、工艺要点及模具简介
热固性塑料注射工艺的要点如下：
① 热固性注射原料在注射机料筒中应处于黏度低的熔融状态。
② 因热固性塑料中含有40%以上的填料，黏度与摩擦阻力较大，注射压力也应响应增大，注射压力的一半要消耗在浇注系统的摩擦阻力上。
③ 热固性注射原料在固化反应中，产生缩合水和低分子气体，型腔必须要有良好的排气结构，否则在注射制件表面会留下气泡和流痕。
热固性注射模在设计时应注意如下几点：
① 因热固性塑料成型时在料筒内没有加热到足够温度，因此希望使主流道断面积小一些以增加摩擦热，由于凝料不能回收，减小主流道在经济上也有好处。
② 热塑性塑料注射模常利用分型面和推杆等的配合间隙排气即可，而热固性塑料成型时排出的气体多，仅利用配合间隙排气往往不能满足要求，在模具上要开设专门的排气槽。
③ 热固性塑料由于熔融温度比固化温度低，在一定的成型条件下熔料的流动性较好，可以流入细小的缝隙中成为毛边，因此要提高模具分型面合模后的接触精度，避免采用推件板式结构，尽量少用镶拼成型零件。
④ 热固性塑料注射工艺要求模具温度高于注射机料筒温度，容易造成制件与型芯之间有较大的真空吸力，使制件脱模困难，因而要提高模具的推出能力。
⑤ 热固性塑料中填料的冲刷作用，要求模具成型部位具有较好的耐磨性及较低的表面粗糙度。
⑥ 由于热固性塑料注射模是在高温高压下工作，应严格控制模具零件的尺寸精度，特别是活动型芯、推杆等一类零件。
⑦ 必要时应能分别控制动模和定模的温度，减小凹模与型芯的温差。为了避免散热过多，还应在注射模和注射机之间加设石棉垫板等绝热材料。
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